简单分析定径辊造成压铸模具损坏的原因以及预

时间:2019-05-14 15:47 作者:矿山机电设备 点击: 次

   定径机是将皮尔格轧机轧制出来的钢管,由步进炉再加热后经定径轧制,得到较高精度的外形尺寸。定径辊孔型调整既可单独调整又可两辊同时调整,定径机定径辊是定径的主要工具,它是通过定径辊箱内轴承支承、转动,并保证定径辊在机架中的正确位置。

   定径辊生产的工艺流程:
由于钢材得品种、规格、钢种、用途、产品执行标准等各不相同,采用得轧钢生产工艺流程也会有很大差异;总结轧钢生产工艺流程(以热轧为例)总是由以下几个基本工序组成的:
   (1)坯料准备:一般包括坯料选择,坯料得规格,坯料得尺寸、称量和锯切,坯料表面缺陷得清理,表面氧化铁皮得去除。需要时还包括坯料的热处理等。
   (2)坯料加热:坯料加热的目的是提高塑性,降低变形抗力,以便于轧制。轧钢常用的加热设备主要有两类,一类是车底式炉,主要用于厚板车间和锻造车间加热断面边长>四百毫米得钢坯;另一类是连续式加热炉,定径辊有推钢式连续加热炉以及属于机械化炉底中的环形炉和步进式加热炉等。环形炉主要用于热轧钢管车间的管坯加热。步进炉具有加热制度灵活、加热温度均匀等优点,已得到广泛应用,尤其是在合金钢和新建的棒线材生产车间,已发展成为替代推钢式连续加热炉的主要炉型。
坯料一般在加热至一千一百到一千二百五十度,随坯料钢种和产品轧制工艺而定。不能加热温度过高或时间过长,会产生过热、过烧和严重脱碳等缺陷;也不能加热温度过低或时间过短,会造成断辊、缠辊等事故。
   (3)坯料轧制:是整个定径辊轧钢生产工艺流程中核心工序。其任务是按照设计得轧制工艺制度,通过在轧机上轧制,完成坯料得变形,轧制生产出质量合格得钢材产品。
定径辊在使用过程中,常常会因为各种原因,造成轧辊孔型偏重磨损,裂缝以及各种局部磨损等情况,使得定径辊失效,为工业生产带来了诸多不便,降低了定径辊的使用寿命以及生产效率,那我们如何减轻定径辊孔型的局部磨损呢?下面给大家具体的分析其原因:
纵观焊管生产中定径辊失效的原因大致有三个:
一、对称性调整不当造成轧辊孔型偏重磨损。
二、热处理欠佳导致轧辊裂缝、“掉肉”;三是R孔型线速度不等形成孔型边缘和底径局部磨损。前两个属人为因素,通过技术培训、加强热处理工艺管理便可解决。
三、由焊管生产工艺产生的原因却一直困扰焊管界。尽管经多方努力,改进轧辊材质、合理分配定径量等,但至今收效甚微,况且这部分约占失效定径辊总量的80%以上。
因此,如何减轻定径辊孔型局部磨损,延长其使用寿命已成当务之急。吞R初到回润分析所谓孔型磨损是指在焊管生产过中,由于轧辊孔型与焊管表面互相摩擦而使孔型接触面的物质(轧辊孔型面金属)不断损失的现象。所以,只要生产焊管,孔型磨损就不可避免。由此带来的后果是焊管出现“棱角”,轧辊提前失效。
    定径辊造成压铸生产模具损坏的原因:在压铸生产中,模具损坏常见的形式是裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源,包括有机械应力和热应力。主要原因如下:
  1、毛坯锻造质量问题。有些模具只生产了几百件就出现裂纹,而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸,而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长,形成流线,这种流线对以后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响很大。
  2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力,这种应力可通过中间退火来消除。
  3、淬火钢磨削时产生磨削应力,磨削时产生摩擦热,定径辊产生软化层、脱碳层,降低了热疲劳强度,容易导致热裂、早期裂纹。对h13钢在精磨后,可采取加热至510-570℃,以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
  4、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层,又硬又脆,这一层本身会有裂纹,有应力。 电火花加工时应采用高的频率,使白亮层减到特别小,然后进行抛光方法去除,并进行回火处理,回火在三级回火温度进行。
   模具处理过程中热处理不当,会导致模具开裂而过早报废,特别是只采用调质,不进行淬火,再进行表面氮化工艺,在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。钢淬火时产生应力,是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果,淬火应力是造成变形、开裂的原因,固进行回火来消除应力。
  在压铸生产过程中,定径辊模温模具在生产前应预热到较高的温度,否则当高温金属液充型时产生激冷,导致模具内外层温度梯度增大,形成热应力,使模具表面龟裂,甚至开裂。在生产过程中,模温不断升高,当模温过热时,容易产生粘模,运动部件失灵而导致模具表面损伤。应设置冷却温控系统,保持模具工作温度在特定的范围内。
 
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