简单介绍铸造模具的生产流程与技术要求

时间:2019-01-22 15:18 作者:矿山机电设备 点击: 次
  铸造模具设计时,尽量使工作零件采用镶拼结构或工作部分与基体采用不同材料制成。即保证了强度、又保证了耐磨性,避免了应力集中。为了使铸造模具应力分布均匀,冷挤凹模建议采用钢丝缠绕结构。这样可有效地提高铸造模具寿命。合理选用间隙值。一般情况下,合理放大间隙可显著提高铸造模具寿命。目前,各国间隙值为:日本为料厚的16%—24%,美帝为22%—44%,苏联为料厚的6%—12%,我国铸造模具间隙由原来料厚的6%—10%增大到16%—22%。实践证明:合理放大间隙,可使铸造模具寿命显著提高。设计时,对铸造模具采用减少振动措施,也是提高铸造模具寿命的主要途径之一。如把冲裁刃口设计成斜刃口,增加缓冲或凸、凹模选用不同材料及硬度,能有效提高模具耐用度。如凸模用工具钢、凹模用硬质合金,其使用寿命可提高5—6倍。
  在使用压铸模具的时候,其的基本流程可以这样来概括:先是把金属液以相应的速度充型进模具的型腔内。由于模具有活动的型腔面,因为会随着金属液的冷却过程加压锻造。这样一来,不仅可以解决毛坯的缩孔缩松问题,同时也可以使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。与铸造模具不同的是,其有利于综合提升毛坯的机械性能。
  从上面的内容来看,铸造模具和压铸模具两种工艺方式有着很多的不同,所以,具体选择哪一种处理方式,需要用户结合自己的实际情况来考虑。只有选择适合的方式,才能够得到优良铸件。其中钻石研磨抛光需要尽量在较轻的压力下进行,特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用8000#研磨膏抛光时,常用载荷为100~200g/cm2,但要保持此载荷的准确度很难做到。为了方便做到这一点,可以在木条上做一个薄且窄的手柄,或者在竹条上切去一部分而使其较加柔软。这样可以帮助控制抛光压力,以确保模具表面压力不会过高。当使用钻石研磨抛光时,不仅工作表面要求洁净,工作者的双手也需要十分清洁。
  零件的各项技术要求一方面影响零件的工作性能,另一方面又直接关系到制造过程的经济性和可行性。一般来说,在加工过程中,随着加工表面精度提高之后,有必然会同时得到较细的表面粗糙度,但随着表面粗糙度值得降低,加工费用又要增加。因此,操作者在决定精度时,首先要保证零件性能要求,同时也要考虑工艺条件及零件的制造成本等诸多因素。为了保证铸造模具的制造质量和精度要求,在模具零件加工时,应力争满足零件图样上的如下的技术要求:
  1、零件加工形状精度。
  2、其他特别要求。
  3、零件各加工表面之间的相互位置精度。
  4、零件加工表面尺寸精度。
  5、零件的硬度及热处理要求。
  6、零件表面粗糙度。
  为了减少应力集中,尖角部位及窄槽等部位要圆弧过渡。如当圆角从1mm增大5mm时,应力可减少40%。铸造模具采用砂芯或砂胎的结构形式,通过对砂芯或砂胎的结构形式进行合理的设计可以使铸造模具性能较大化,同时也能提高铸件尺寸精度。先进合理的铸造模具结构是提高铸造模具寿命的保证。铸造模具设计的原则是保证足够的强度和刚性、上下模对中性及合理的冲裁间隙,并减少应力集中。铸造模具各部分的尺寸应根据加工零件尺寸和受力大小进行合理计算和试验。为了确定合理的强度、刚性和各种结构参数,建议采用计算机辅助计算及设计。对于高速冲裁模、硬质合金连续模、多型腔复杂塑料模、精密锻模等应力、强度要计算准确,并合理确定其各参数。通常情况下,节点位置的选择是非常重要的,而且是属于一个固定位。这样一来,就可以适当的减少在制作铸造模具的时候所引起的能量损失。
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